С дальнейшим развитием социальной экономики спрос на надежность энергоснабжения становится все выше и выше. С развитием технологий производства электроэнергии рабочее напряжение электросети постоянно увеличивается; с увеличением электросети увеличивается мощность устройства, а расстояние передачи увеличивается; и уплотнение и комбинация оборудования также постоянно укрепляются. Аварии с оборудованием составляли наибольшую долю всех несчастных случаев, некоторые из которых достигают 92%. Производственное оборудование, котлы, генераторы, элементы передачи и преобразования энергии в энергетике работают в условиях высокой температуры, высокого давления, высокой скорости вращения, высокого напряжения и большого тока, которые чрезвычайно тесно связаны с теплом.
Во многих авариях с перебоями в подаче электроэнергии время от времени происходили перебои с питанием, вызванные локальным перегревом оборудования. В 1987 электростанция была сожжена из-за перегрева свинцового соединения ворот изолирующего ножа, и разрыв провода повлиял из-за неуравновешенной силы. Подергивание с обеих сторон непрерывно вызывало короткое замыкание между фазами, что приводило к масштабному затемнению. Такое маленькое перегревание соединения привело к большим экономическим потерям, что свидетельствует об опасности перегрева. Поэтому мониторинг и управление температурой электрооборудования - это работа, которая проводилась дома и за рубежом, и старый метод контроля температуры - это не более чем 0010010 "контакт" 0010010 " ;. Независимо от того, используется ли ртутный термометр, термопара или воск, он должен быть подключен к тестируемому устройству. Измерения могут быть сделаны только при хорошем контакте. Конечно, устройства, которые питаются, вращаются на высокой скорости и расположены на больших высотах, за исключением встроенных элементов измерения температуры, должны отключаться, выключаться или подниматься на оборудование для измерения, что является экономичным {{4} }. Безопасное производство электроэнергии приносит большие трудности. Как мы все знаем, количество разъемов оборудования в системе питания поражает. Чтобы обеспечить его качество, в прошлом обычно использовались два метода, а именно: 0010010 "метод прямого измерения сопротивления 0010010 "; и 0010010 "метод маркировки температуры 0010010 ". В методе прямого измерения сопротивления используется мостик или цифровой микроомметр. Измеритель измеряет сопротивление разъема, которое требует большого объема работы, отнимает много времени и труда.
Многие отделы электроснабжения в нашей стране также используют воск для измерения температуры. Хотя эти элементы измерения температуры являются относительно простыми, все они должны быть размещены после отключения электроэнергии, что отнимает много времени и неэкономично, а диапазон измерения температуры узок, результаты неточны, а операция неудобна и небезопасна. Когда уровень напряжения увеличивается, расстояние изоляции оборудования увеличивается, а на устройствах с более высоким напряжением и большими расстояниями метод температурной метки вообще не может использоваться для измерения температуры.